过程fmea案例（fmea案例模板）-义乌市趣迅电子商务商行

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1、FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。

2、FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。然后看过之后明白原来那个东西是如此，从而犯这些错误。

3、FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

4、FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”的简称。

5、fmea的意思：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

6、生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。

1、PFMEA得出的一些结论，需要落实到控制计划，如PFMEA分析厚发现，不合适的保养会导致关键设备精度降低，需制定每周设备检修保养制度和错做规程。

2、识别原因和控制措施：根据失效模式和其造成的严重性，识别可能引起失效的原因，并制定控制措施来避免或降低风险。更新FMEA文档：根据上述分析结果，更新FMEA文档，并将其应用于注塑过程中。

3、在进行PFMEA时一定要对缺陷及其风险进行客观地与实际相符的评定，不能擅自推断，造成PFMEA缺乏准确性。PFMEA的分析原理确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因。评价失效对产品质量和顾客的潜在影响。

4、试生产和生产控制计划需考虑来自PFMEA的失效模式。PFMEA与过程流程图和控制计划相结合并保持一致性。如在分析时用到DFMEA，则PFMEA就需要考虑DFMEA。

5、然而，并非所有图纸上的特性都具有相同的重要性和风险。对于一些次要的特性，可能并不需要进行详细的PFMEA分析。相反，可以将其纳入其他质量管理工具中，例如控制计划、检验计划等。

6、用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理已得到充分的考虑和论述。PFMEA适用范围：新件模具设计阶段。新件试模、试做阶段。新件进入量产前阶段。新件客户抱怨阶段。

掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析范例。

预防措施在FMEA分析的基础上，企业可以制定相应的预防措施，以减少故障发生的可能性和严重性。这些措施可以包括改进设计、改进工艺、加强培训等，有效地减少潜在风险。

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操作人员的培训必须要读懂FMEA报告。事先花时间认真地做好FMEA可以低成本地对设计、制造、装配进行修改和充实，从而减轻事后修改的危机，减少或消除因设计缺陷而带来的更大损失，最大限度地保证产品的安全性。

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